Причины возникновения недосортов, пересортов и брака. (Как товар одного артикула попадает в коробку другого?)
Аудит неучтенных перемещений товара внутри склада. (Вороватость, или просто плохая система контроля?)
Оценка эффективности процедуры плановой инвентаризации. (Правильно ли считают? Достаточно ли часто? Какой метод циклического счета применить?)
Блок 2: Операционная эффективность и WMS
Анализ «мертвых запасов» (non-moving / slow-moving). (Что лежит больше 6 месяцев и съедает деньги?)
Аудит точности подбора (pick accuracy) и маршрутизации сборщиков. (Почему клиентам приходит не то, что они заказали?)
Почему WMS (система управления складом) не дает обещанной отдачи? (Внедрили, а толку нет. Считаем реальный ROI.)
Ошибки приемки товара поставщиком (проблемы входного контроля). (Кто виноват в недостаче: перевозчик, поставщик или кладовщик?)
Аудит логики размещения товара (Put-away rules). (Товар кладут куда попало, а не в ближайшую свободную ячейку A-зоны.)
Блок 3: Логистика, FEFO и потери
Соблюдение принципов FEFO (First Expired — First Out) для скоропорта. (Риски списания просрочки на продуктовых/фарма складах.)
Аудит зоны отгрузки и формирования паллет (паллетаяж). (Почему машины простаивают под погрузкой часами?)
Проблема возвратов (Reverse logistics). (Как долго товар гуляет по складу после возврата от клиента? Потери при пересортице возврата.)
Аудит кросс-докинга (Cross-docking). (Декларируют кросс-докинг, а по факту всё едет на хранение — где узкое место?)
Физическая сохранность товара (повреждения при хранении и перекладке). (Кто ломает коробки вилами — водитель ричтрака или плохой стеллаж?)
Блок 4: Персонал, зоны и безопасность
Расчет оптимальной численности кладовщиков/сборщиков на смену. (Люди работают на износ, но план не выполняется. Или: людей слишком много, но КПД низкий).
Аудит системы мотивации складского персонала (KPI: ошибки, скорость). (Штрафы работают против качества или нет?)
Использование площади (Cube utilization). (Занято 80% площади, но подняться на верхние ярусы стеллажей не могут — аудит высоты и плотности хранения).
Аудит складской зоны комплектации (Pick zone layout). (Сборщик проходит 15 км за смену вместо 5 км — неправильная кластеризация ходовых товаров).
Промышленная безопасность и охрана труда на складе. (Риски травматизма, соответствие нормам при стеллажном хранении, пожарные проходы).